隨著全球?qū)Νh(huán)保和可持續(xù)發(fā)展的日益重視，新能源汽車的市場需求突飛猛進。動力電池作為新能源汽車的重要部件，其生產(chǎn)步驟也備受關注，動力電池從原材料到成為電池，其過程較為復雜，所需設備也很多。下文小編就為大家講解動力電池的生產(chǎn)流程以及需要用到的設備。

動力電池生產(chǎn)的首道工序是將所需的活性材料，用真空攪拌機攪拌均勻，該工序的配方和控制會直接影響動力電池成品的質(zhì)量與合格率，因此該工序的工藝流程對混料的步驟、配比、攪拌時間有著較高的要求。

將上道工序攪拌完成的漿料，均勻的涂抹到銅箔上，需要用到自動化設備是涂布機，通常涂布之前的銅箔為6微米厚，該工序要求極片的質(zhì)量與厚度均勻，否則將或?qū)е码姵爻霈F(xiàn)放電過快的情況，帶來安全隱患。

冷壓步驟是將涂布好的銅箔利用冷壓分切一體機進行機械擠壓，其目的是為了將銅箔上的正負極材料壓得更為緊實和均勻，使其附著效果更好，這道工序?qū)μ嵘齽恿﹄姵氐哪芰棵芏群苤匾?；冷壓完成的極片需按電池的型號進行分切，并需要通過顯微鏡來檢查管控極片分切的毛刺，因為毛刺扎穿隔膜，容易導致電池使用時的安全隱患。

極耳指電芯中將正負極引出來的的金屬導電體，是充放電時的接觸點，切極耳這道工序是通過設備——“激光極耳成型機”（過去是通過模具切割）將正負極的焊接耳朵和電池形狀切出來。分條便是用切刀將電池極片進行分切。

該工序根據(jù)電池的形狀進行方形卷繞和圓形卷繞，通過“轉(zhuǎn)繞機和疊片機”以卷繞的方式組合成電池雛形，這里利用先進的CCD視覺檢測設備可實現(xiàn)自動檢測及自動糾偏，確保電芯極片不錯位。

注液是指在電池芯內(nèi)通過“注液機”注入充電所需的電解液，因為動力電池的充放電過程，需要依靠電解液運輸電離子至另一電極，促進帶電離子的交換，保障電池的循環(huán)性。

電池生產(chǎn)中的烘烤步驟，是為了電池內(nèi)部水份能達標，從而使電池在整個壽命周期內(nèi)具有良好的性能。

化成工序是指將注液后的電池內(nèi)部進行激活，利用充放電讓電芯內(nèi)部發(fā)生化學反應形成SEI膜（SEI膜：是鋰電池首循環(huán)時由于電解液和負極材料在固液相間層面上發(fā)生反應，所以會形成一層鈍化膜，就像給電芯鍍了一層面膜），用以確保后續(xù)電芯在充放電循環(huán)時的安全性。與此同時，還要經(jīng)過X-ray監(jiān)測、絕緣監(jiān)測、焊接監(jiān)測，容量測試等一系列過程；化成工序當中還包括，對電芯“激活”后第二次灌注電解液、稱重、注液口焊接、氣密性檢測；自放電測試高溫老化及靜置保證了產(chǎn)品性能。

制造好的電芯單體需要有單獨的二維碼，標記生產(chǎn)日期、制造位置、性能參數(shù)等；追溯系統(tǒng)支持將每個電池的所有信息記錄在案，出現(xiàn)異常情況時，可以隨時追溯到生產(chǎn)信息；還能支持針對性的對后續(xù)改良設計提供數(shù)據(jù)支持。

電池生產(chǎn)的必經(jīng)流程便是將眾多電芯組合在一起，加上保護電路和保護殼，就是所謂的電池模組。電池模組需要通過嚴格篩選，將一致性好的電芯按照精密設計組裝成為模塊化的電池模組，并加裝單體電池監(jiān)控與管理裝置。

該清洗工序采用等離子技術，因為等離子清洗技術是徹底的剝離式清洗方式，其優(yōu)勢在于清洗后無廢液，并且特點是對金屬、半導體、氧化物和大多數(shù)高分子材料都能很好處理干凈，實現(xiàn)整體和局部以及復雜結構的清洗，保障生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污染物不會附著在電芯上。

進行火燒、碰撞、模擬車禍擠壓等測試，生產(chǎn)廠家的測試要高于國家硬性標準，保證電池不起火，不燃燒；經(jīng)過這一系列的測試后，合格的批次產(chǎn)品才能與消費者見面。

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