鋼制電池托盤主要采用的材料為高強(qiáng)鋼，其具有價格經(jīng)濟(jì)，有優(yōu)良的加工及焊接性能，在實(shí)際路況中由于電池托盤受到不同工況的影響，如易受到碎石的沖擊等，而鋼托盤因?yàn)橛辛己玫目故^沖擊的能力。

鋼制托盤也存在其局限性：① 其重量較大，裝載于車身時是影響新能源汽車的續(xù)航里程的重要因素之一；② 鋼制電池托盤由于其剛性較差，在發(fā)生碰撞過程中易發(fā)生擠壓變形，從而使得電池發(fā)生破壞甚至引起火災(zāi)；③ 鋼制電池托盤的耐腐蝕性能較差，在不同的環(huán)境中易發(fā)生化學(xué)腐蝕，從而引起內(nèi)部電池的破壞。

鑄鋁電池托盤（如圖所示）采用整體一次成型，其具有靈活的設(shè)計樣式，托盤成型后不需要進(jìn)行進(jìn)一步的焊接工序，因此其綜合力學(xué)性能較高；由于采用了鋁合金材料，因此其重量也進(jìn)一步降低，這種結(jié)構(gòu)電池托盤常用于小能量電池包中。

但由于鋁合金在鑄造過程中易發(fā)生欠鑄、裂紋、冷隔、凹陷、氣孔等缺陷，澆鑄后產(chǎn)品密封性較差，而且鑄造鋁合金的延伸率較低，在發(fā)生碰撞后易發(fā)生變形，由于鑄造工藝的局限性，對于大容量的電池托盤無法采用鑄造鋁合金的方式進(jìn)行生產(chǎn)。

擠壓鋁合金電池托盤是目前主流的電池托盤設(shè)計方案，其通過型材的拼接及加工來滿足不同的需求，具有設(shè)計靈活、加工方便、易于修改等優(yōu)點(diǎn)；性能上擠壓鋁合金電池托盤具有高剛性、抗震動、擠壓及沖擊等性能。

鋁合金由于其密度低、比強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)，在保證車身性能時仍能保證其剛性，在汽車輕量化工程中得到廣泛應(yīng)用，早在1995 年德國奧迪公司開始批量生產(chǎn)鋁合金車身，近年來特斯拉、蔚來汽車等新興新能源汽車造車廠商也開始提出全鋁車身概念，包括鋁合金車身、車門、電池托盤等。但由于采用拼接方法，需要將不同的部件通過焊接等方法進(jìn)行拼接，需要焊接的零件較多，工藝復(fù)雜。

電池托盤作為整個電池模塊的支撐，經(jīng)歷了從材料到工藝的創(chuàng)新發(fā)展，具有多種功能性系統(tǒng)融合的，可靠性更高、功能更豐富的電池托盤將是未來的發(fā)展方向。同時電池托盤的設(shè)計也將趨向于功能豐富、強(qiáng)度可靠的方向設(shè)計：水冷系統(tǒng)與電池托盤融合設(shè)計是目前正在開發(fā)的一種方案，替代了外置冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，較大的提高了電池的散熱效率。

如下圖所示，將散熱系統(tǒng)與底板連接形成一整體底板，再將其用攪拌摩擦焊方法與框架連接。在極寒條件下，電池同樣需要進(jìn)行保溫加熱，隔熱保溫系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、防護(hù)系統(tǒng)在電池托盤上的綜合設(shè)計將會是未來電池托盤的發(fā)展方向。而且針對承載結(jié)構(gòu)的多元化連接以及采用無強(qiáng)度減弱方式的鉚接、螺接技術(shù)與密封膠結(jié)合的設(shè)計也將是電池托盤在結(jié)構(gòu)上的創(chuàng)新。

散熱系統(tǒng)與底板相連結(jié)構(gòu)